Após cinco meses de muitas pesquisas e análises, jovens colaboradores da GE Celma, em Petrópolis (RJ), unidade da GE Aviation no Brasil, criaram uma ferramenta preditiva pioneira no mundo. Batizada de PATMOS, a inovação é capaz de analisar em milésimos de segundo a performance de 250 parâmetros na montagem de um motor aeronáutico, ou seja, mais de 10 milhões de dados capazes de indicar se determinado motor será aprovado ou não no banco de provas, a etapa final do processo de reparo de motores.
O método possibilita detectar digitalmente o problema e corrigi-lo antes de finalizar a montagem do motor e do mesmo ir para o teste. “Com o PATMOS, a expectativa é alcançar 100% de assertividade na previsão dos dados e o número de reprovações pode tender a zero. Este será mais um diferencial competitivo da GE Celma, visto que a empresa já consegue realizar a completa revisão de um motor, incluindo recebimento, desmontagem, limpeza, inspeção, remontagem, testes e expedição, entre 60 e 65 dias. Um recorde no mercado mundial de aviação”, diz Rodrigo Araújo, da área de Planejamento de Produção, e um dos idealizadores.
Com a redução das rejeições no banco de provas, a economia prevista pode chegar até US$ 1,3 milhão por ano, sem contar a economia de cerca de 300 horas de retrabalho, o que inclui desmontar o motor, corrigir o problema e refazer o teste. Atualmente, 5% dos motores testados são rejeitados por apresentarem algum desvio e cada teste custa em torno de US$ 50 mil.
Segundo Luis Gustavo Plumm, da área de Engenharia de Motores, e também um dos criadores da solução, o maior desafio foi encontrar uma forma inteligente e eficaz de tratar os dados. “Era um trabalho impossível de ser feito por conta do volume de informações. Antigamente, os dados ficavam armazenados de maneira analógica e a análise era feita de forma manual”.
Pedro Teixeira, estagiário de Engenharia de Motores, também decidiu tripular neste projeto de inovação e destaca outra vantagem. “É um banco de dados “vivo” e em constante atualização. Quanto mais testes realizamos, mais dados comparativos são gerados e, cada vez mais, garantimos um programa com alto grau de acuracidade. O próximo passo será deixá-lo mais automatizado. Atualmente, ainda há necessidade da intervenção de uma pessoa para que os dados possam ser utilizados.”
A nova ferramenta está em uso desde março de 2018 e todo o processo é dividido em cinco etapas. Primeiramente, a área de engenharia define o escopo de trabalho de determinado motor e seleciona as operações necessárias. Em seguida, ao longo do processo de revisão, os mecânicos registram no sistema todas as ações realizadas. Na sequência, é feita a coleta destes dados armazenados e, a partir daí, os mesmos são padronizados e organizados em um sistema, o PATMOS. Nele, cerca de 10 milhões de dados são transformados em quatro indicadores – vibração; thrust (empuxo gerado pelo motor); temperatura; e itens críticos – analisados e combinados estatisticamente com dados históricos para prever o resultado do teste e intervir no processo, se for o caso.
“A inovação e a constante busca por melhores práticas e resultados estão na essência da GE e o PATMOS é um retrato do que buscamos para o desenvolvimento da nossa companhia”, complementa Julio Talon, Presidente da GE Celma.
